Die drei Lagertypen: „Jeder hat seinen Zweck"
Ein vollständiges Lagersystem besteht in der Regel aus mehreren Lagertypen, die zusammenwirken. Palettenlager, Behälterlager und Hochregallager erfüllen unterschiedliche Aufgaben und müssen als Gesamtsystem geplant und gesteuert werden.
Hochregallager
Vollautomatische Einlagerung und Auslagerung von Paletten über Regalbediengeräte. Maximale Raumausnutzung auf minimaler Fläche. Vollständige Systemintegration mit WMS und ERP. Auslagerung für Versand vollautomatisch und ohne manuellen Eingriff.
Palettenlager
Konventionelles oder automatisiertes Palettenregal für Waren, die mit Stapler oder Schmalganggerät bewirtschaftet werden. Flexibel in der Struktur, schnell anpassbar. Ideal für saisonale Schwankungen und wechselnde Sortimentsstrukturen.
Behälterlager
Automatisiertes Kleinteilelager für Behälter und Kartons. Höchste Pickdichte auf kleinstem Raum. Ideal für Kommissionieraufgaben mit vielen verschiedenen Artikeln und für die Versorgung der Fertigung mit Kleinstmengen.
Der vollständige Materialfluss: „Vom LKW bis zum Kunden"
Ein Hochregallager ist Teil einer Prozesskette. Was links reinkommt, muss rechts als versandfertige Ware oder als Fertigungsversorgung wieder herauskommen. Jeder Schritt muss digital verankert, automatisiert und lückenlos dokumentiert sein.
Der LKW dockt an. Die Ware wird auf die Fördertechnik entladen. Der Mitarbeitende nimmt den Wareneingang mit einem mobilen Gerät vor: Barcode oder RFID scannen, Mengen prüfen, Qualitätsstatus setzen. Mit der Freigabe durch den Mitarbeitenden startet die automatische Einlagerung. Kein manuelles Verbuchen im Büro, kein zeitversetztes Buchen. Der Bestand ist in Echtzeit im System.
Nach der Freigabe übernimmt das System. Das Lagerverwaltungssystem (WMS) vergibt automatisch einen optimalen Lagerplatz auf Basis von Gewicht, Abmessungen, Zugriffshäufigkeit und Zonierung. Das Regalbediengerät lagert ein. Der Mitarbeitende ist bereits beim nächsten LKW. Keine Wartezeit, keine Transportfehler.
Die Fertigung wird über den Routenzug versorgt. Der Routenzug fährt nach festem Takt die Fertigungsstationen ab und bringt das richtige Material zur richtigen Zeit an den richtigen Platz. Auftragsbezogene Kommissionierung aus dem Behälterlager, getaktet auf den Produktionstakt. Ver- und Entsorgung der Fertigung läuft ohne Unterbrechung des Produktionsflusses.
Ergonomisch gestaltete Kommissionierarbeitsplätze für die Kundenbelieferung und interne Eigenbelieferung. Pick-by-Light oder mobile Scanning-Geräte führen den Kommissionierer. Fehlerquote sinkt auf nahezu null. Durchsatz steigt messbar. Jeder Kommissionierauftrag ist auftragsbezogen und rückverfolgbar.
Für den Palettenversand läuft die Auslagerung vollautomatisch. Der Versandauftrag kommt aus dem ERP, das WMS steuert das Regalbediengerät, die Palette wird auf die Fördertechnik ausgelagert und zum Versandbereich transportiert. Lieferschein, Versandetikett und Zolldokumente werden automatisch generiert. Der Mitarbeitende lädt auf. Das war es.
„Ein vollautomatisches Lager schläft nicht, macht keine Fehler beim Einlagern und vergisst keinen Bestand. Der Mensch steuert und verbessert das System. Die Maschine führt aus."— Michael von Plettenberg
Dezentrale und zentrale Lagerplanung: „Strategie entscheidet"
Die Frage, ob zentral oder dezentral gelagert werden soll, ist keine technische Frage. Sie ist eine strategische. Zentrallager bieten maximale Effizienz und Bestandstransparenz. Dezentrale Lager bieten Nähe zur Fertigung und kürzere Reaktionszeiten. In meinen Mandaten habe ich beide Modelle geplant und umgesetzt.
Zentrallager bündeln alle Bestände an einem Ort. Weniger Kapitalbindung, bessere Übersicht, einfachere Steuerung. Ideal für weltweite Kundenversorgung aus einem Standort. Der gesamte Bestand ist in einem System sichtbar und steuerbar.
Dezentrale Lager bringen das Material näher an die Verbrauchsstellen. Kürzere Wege für den Routenzug, schnellere Reaktion auf Fertigungsbedarfe, geringere Transportkosten innerhalb des Werkes. Sinnvoll bei großen Werksgeländen oder mehreren Produktionsstandorten.
Spezialanforderungen: „Zolllager, Sicherheitswaren und weltweiter Versand"
Nicht jedes Lager ist gleich. In mehreren Mandaten habe ich Lagersysteme mit besonderen Anforderungen geplant und betrieben:
Zolllager inhouse: Waren aus Drittländern werden zollfrei eingelagert und erst bei Verwendung oder Weiterversand verzollt. Das schont den Cashflow und vereinfacht internationale Beschaffung erheblich. Voraussetzung ist die Bewilligung durch die zuständige Zollbehörde und ein lückenloses Bestandssystem, das jeden Lagerbewegung dokumentiert.
Sicherheitsrelevante Waren: Gefahrstoffe, explosionsgefährdete Materialien oder sicherheitskritische Bauteile erfordern besondere Lagerkonzepte. Separate Lagerbereiche, Zugangskontrollen, spezielle Brandschutzmaßnahmen und lückenlose Dokumentation. Das ist Pflicht, keine Option.
Weltweite Kundenversorgung: Aus einem zentralen Hochregallager heraus lassen sich Kunden auf allen Kontinenten versorgen. Voraussetzung ist die vollständige Integration von Versandabwicklung, Zolldokumentation und Exportkontrolle in das WMS und ERP. Automatisch generierte Versanddokumente in Landessprache und nach lokalen Zollvorschriften.
ist das Ziel
Auslagerung
versorgung möglich
Cashflow-Hebel
← Zurück zur Hauptseite · von-plettenberg.eu